Е.Г. Непомнящий
Экономика и управление предприятием: Конспект лекций
Таганрог: Изд-во ТРТУ, 1997

Тема 8. Организация технического, материального и трудового обеспечения производства

8.7. Нормирование труда и определение потребностей в рабочих и специалистах на предприятии

Задачи нормирования труда. Основными задачами нормирования труда является установление меры затрат труда, конкретным выражением которых являются:

а) нормы времени;
б) нормы выработки;
в) нормы обслуживания;
г) нормы численности.

Техническое нормирование труда — это процесс установления норм затрат рабочего времени в конкретных организационно-технических условиях.

Норма времени — время, отведенное на производство единицы продукции или выполнение определенной работы (в часах, минутах, секундах).

Норма выработки — количество продукции, которое должно быть произведено рабочим в единицу времени.

Норма обслуживания — это количество единиц оборудования, производственных площадей и т.п., установленное для обслуживания одним или группой рабочих.

Норма времени обслуживания — это необходимое и достаточное время на обслуживание единицы оборудования в течение определенного календарного периода (одной смены, месяца).

Норма численности — это количество рабочих или инженерно-технических работников (ИТР), установленное для обслуживания объекта или выполнения определенного объема работ.

Нормы затрат труда могут устанавливаться на операцию, изделие, работу, комплекс работ. Они различаются по периоду и сфере действия, по методу установления, степени укрупнения, по способу построения и т.д.

Классификация норм затрат труда приведена на рис. 8.10.

Рис. 8.10. Классификация норм труда

Рабочее время, затрачиваемое на рабочем месте, делится:

- на нормируемое время;
- ненормируемое время.

Нормируемое время — это время, необходимое для выполнения операции, работы.

Ненормируемое время возникает при различных технических и организационных неполадках (в норму времени не входит).

Нормируемое время подразделяется:

- на подготовительно-заключительное (t_п.з);
- основное (t_о.с);
- вспомогательное (t_вс);
- организационного обслуживания рабочего места (t_о.о);
- технического обслуживания рабочего места (t_т.о);
- отдых и естественные надобности (t_е.н).

Рис. 8.11. Структура штучно-калькуляционного времени

Структура нормируемого времени (выполнения операции, работы) (t_шт, t_шк) показана на рис. 8.11.

Подготовительно-заключительное время t_п.з — время, затрачиваемое рабочим на выполнение следующих работ:

- получение и ознакомление с технической документацией (чертежи, ТУ, технологический процесс);
- подготовка оборудования (наладка, переналадка), инструмента, приспособлений, мерителей (подбор и получение);
- действия, связанные с окончанием обработки.

Подготовительно-заключительное время затрачивается на всю партию деталей (изделий) и не зависит от ее величины.

В массовом производстве t_п.з нет, так как детали (изделия) обрабатываются постоянно в течение всего срока изготовления.

Основное время t_ос — время, в течение которого непосредственно производится технологический процесс (изменяется форма, размеры, физико-химические свойства детали или изделия).

t_о.с может быть:

- ручным;
- машинно-ручным;
- машинно-автоматическим;
- аппаратурным.

Вспомогательное время tв. затрачивается на действия, непосредственно создающие возможность выполнения элементов работы, относящихся к основному времени:

- установка и съем детали (изделия);
- закрепления и открепление детали (изделия);
- измерения;
- подвод и отвод инструментов;
- включение и выключение оборудования.

В условиях массового и серийного производства, когда применяются групповые методы обработки или аппаратурные технологические процессы (термические, гальванические и т.п.), основное и вспомогательное время устанавливается на партию, зависящую от пропускной способности оборудования. Время на одну деталь при этом можно определить по формулам

; ,

где t_ос.пар, t_в.пар — соответственно основное и вспомогательное время на партию деталей (изделий);
n — число деталей (изделий) в партии (в кассете, поддоне и т.п.).

Время организационного обслуживания рабочего места t_о.о — время на уборку отходов и рабочего места, получение и сдачу инструментов, мерителей, приборов, приемку рабочего места от сменщика и т.п., затрачиваемое на протяжении смены.

Время технического обслуживания рабочего места t_т.о

- время смазки, подналадки, смены затупившегося инструмента и т.п. в течение смены.

Время на отдых и естественные (личные) надобности tен. устанавливается для поддержания работоспособности рабочего в течение смены.

В соответствии с приведенной классификацией затрат рабочего времени устанавливается его структура (рис. 8.11) и производится расчет технически обоснованной нормы времени.

Норма штучного времени tшт — применяется в условиях массового производства:

Время t_о.то и t_ен обычно выражается в процентах к оперативному времени t_оп. Тогда

t_шт = t_оп Ч (1 + K_ото + K_ен),

где K_ото и K_ен — доли времени (от t_оп) соответственно на организационно-техническое обслуживание и отдых и естественные надобности.

Норма штучно-калькуляционного времени t_шк — применяется в серийном производстве, где велик удельный вес подготовительно-заключительного времени:

;

или для партии деталей (изделий)

,

где n — количество деталей (изделий) в партии.

В производстве с неизбежными технологическими потерями норма штучного времени устанавливается с учетом выхода годных (t_{шт.годн}):

t_{шт.годн} = t_шт Ч K_в.г ,

где K_в.г — коэффициент выхода годных деталей (изделий), .

При обработке деталей (изделий) на автоматическом оборудовании (установках, термических агрегатах, стендах и т.п.) оперативное или основное время определяется на основании паспортных данных оборудования или расчетов производительности этого оборудования.

Так, например, при обработке деталей на термоагрегате проходного типа, норма основного времени определяется в следующем порядке.

1. Производится расчет пропускной способности агрегата:

;
;
,

где N_см — пропускная способность термоагрегата (шт. в смену);
F_см — сменный фонд рабочего времени термоагрегата (мин.);
n — количество деталей на поддоне (в кассете) шт;
r — такт выхода одного поддона из печи (мин.);
l_n — длина поддона (см.);
v — скорость движения ленты конвейера термоагрегата (см/мин);
T_см — продолжительность смены (мин.);
t_х — время холостого хода термоагрегата (мин.);
t_з — время загрузки печи поддонами (полное заполнение конвейера) (мин).

2. Рассчитывается основное время:

.

Формулы для расчета пропускной способности различного вида оборудования зависят от особенностей выполнения работ на нем.

Вспомогательное время, время на организационно-техническое обслуживание рабочего места и время на естественные надобности и отдых рассчитываются по разработанным ранее нормативам, а затем уточняются по фактическим затратам при внедрении техпроцесса.

При многостаночном обслуживании оборудования, которое не связано общим ритмом работы, технически обоснованная норма времени t_шт. может быть рассчитана по формуле

,

где t_оп — оперативное время на одном станке (мин.);
m — количество станков, обслуживаемых одним рабочим;
K_с — коэффициент совпадений времени обслуживания одновременно нескольких станков (обычно K_с=1,1—1,2);
t_ото, t_ен — соответственно время на оргтехобслуживание рабочего места и естественные надобности в процентах от оперативного времени.

Норма штучного времени при цикличной работе оборудования при многостаночном обслуживании (т.е. связанных общим ритмом работы) можно рассчитать по формуле

.

При поточном производстве расчеты tшт производят в следующей последовательности:

- производят нормирование каждой операции;
- осуществляют технологическую и организационную синхронизацию работ отдельных видов оборудования, производят расстановку (перестановку) рабочих;
- окончательно рассчитываются нормы времени и выработки.

Норма обслуживания оборудования (наладка, осмотр, смазка, заправка смазочно-охлаждающими жидкостями и т.д.) закрепленных за одним или группой рабочих рассчитывается по формуле

N_об = F_р.в / t_н.о,

где N_об — норма обслуживания, ед;
F_р.в — фонд рабочего времени определенного периода времени (смену, месяц, год), мин, ч;
t_н.о. — норма времени обслуживания для соответствующего календарного периода, мин, ч.

t_н.о = t_н Ч Q Ч k_д,

где t_н — норма времени на единицу объема работы, мин.;
Q — количество единиц объема работы, выполняемых в течение заданного календарного периода (условные единицы оборудования);
k_д — коэффициент дополнительных функций данной категории рабочих, неучтенных нормой (например, функции учета, инструктажа и т.д.).

Этот метод основан на изучении затрат рабочего времени путем наблюдений и включает в себя:

- непосредственное измерение величин времени (хронометраж и фотография рабочего дня);
- фотографирование методом моментных наблюдений.

Хронометраж — метод изучения затрат рабочего времени многократно повторяющихся ручных и машинно-ручных элементов операций путем их измерения.

Используется (в основном) в крупносерийном и массовом производствах для установления действующих норм, и проверки норм установленных расчетным путем. Объектом исследования является операция, а его целью — установление основного и вспомогательного времени или затрат времени на отдельные трудовые приемы.

Хронометраж бывает сплошным и выборочным. При сплошном хронометраже его объектом являются все элементы оперативного времени, а при выборочном — измеряются отдельные элементы оперативного времени или технологической операции.

Процесс хронометража включает в себя три этапа:

- подготовку к наблюдению;
- хронометрирование;
- анализ полученных данных.

Подготовка к наблюдению состоит:

- из выбора рабочего места для хронометрирования;
- расчленения операции на составляющие элементы (переходы, приемы);
- определение фиксажных точек элементов операции, т.е. моментов времени, указывающих на начало элемента операции (начальная фиксажная точка) и конец его (конечная фиксажная точка);
- установление важнейших факторов, влияющих на продолжительность каждого элемента;
- установление необходимого количества замеров;
- подготовка документации.

Хронометрирование — измерение элементов изучаемой операции с записью в хронометражную карту.

Полученный ряд замеров называется хронометражным рядом, который характеризуется коэффициентом устойчивости (b_уст):

,

где t_max и t_min — соответственно максимальная и минимальная продолжительность замера.

Время t продолжительности операции или ее отдельных частей определяется как среднеарифметическая хроноряда:

,

где t_i — время i-го замера;
n — число замеров.

Фотография рабочего дня — это наблюдение, проводимое для изучения всех затрат рабочего времени в течение смены или ее части. Они могут быть индивидуальными, групповыми, бригадными и т.п.

- выявление потерь рабочего времени;
- установление причин потерь;
- разработка мероприятий устранения потерь;
- получение данных для создания нормативов времени и численности рабочих.

Этапы фотографии рабочего дня аналогичны этапам хронометража.

Метод моментных наблюдений позволяет определить величину затрат рабочего времени не прибегая к их непосредственному измерению. Он применяется при наблюдении за большим количеством объектов. Метод основан на использовании положений теории вероятностей, а его сущность состоит в замене непрерывной фиксации времени при непосредственных замерах (обычные фотографии) учетом количества наблюдаемых моментов.

Полученные данные позволяют определить удельный вес и абсолютные значения затрат времени по элементам.

- подготовка к наблюдениям;
- проведение моментных наблюдений;
- анализ полученных результатов.

- подготовка документации;
- классификацию элементов затрат рабочего времени и их индексацию (цифра, буква, условный знак);
- определения фиксажных пунктов, т.е. постоянные места фиксирования состояния объекта изучения (рабочего, оборудования);
- определение количества наблюдений (n набл.) в зависимости от типа производства;
- составление схемы маршрута обхода рабочих мест (кольцевой, маятниковый, комбинированный);
- определение продолжительности одного обхода;
- установление количества обходов в смену и число дней наблюдений;
- составление графика обходов и таблицы измерений.

Количество наблюдений можно определить по формуле

,

где K_о — наименьший удельный вес элемента в балансе рабочего дня, необходимый для анализа результатов;
K_доп = D р/К_о — допустимая ошибка окончательных результатов;
D р — интервал рассеяния величины;
К_гар = D р/б — гарантийный коэффициент, показывающий, сколько раз среднеквадратическая ошибка укладывается в половине интервала рассеяния D р.

Если при проведении наблюдений исследуются несколько или все элементы затрат времени, то величину n набл. определяют по тем затратам, удельный вес которых меньше или требуемая точность которых выше.

Моментные наблюдения проводятся путем обхода участка, где расположены рабочие места исполнителей, по определенному маршруту. Поравнявшись с рабочим местом, наблюдатель определяет, чем занят рабочий, и фиксирует результат в бланке с помощью условных обозначений.

Полученные данные наблюдений обрабатываются и вносятся в сводную таблицу и анализируются.

Этот метод предусматривает установление норм труда на основе применения нормативов по труду и расчетных формул. Он позволяет не прибегать каждый раз к трудоемким процессам хронометража и фотографии. Нормы труда устанавливаются до внедрения операции в производство и значительно сокращают издержки на их установление.

Нормативы по труду состоят:

- из нормативов режимов обработки и производительности оборудования;
- нормативов затрат времени на выполнение элементов работ;
- нормативов затрат труда на обслуживание единицы оборудования одного рабочего или бригады.

Нормативы режимов обработки и производительности оборудования предназначены для нормирования основного времени и содержат данные, необходимые для расчетов пропускной способности оборудования, выбора оптимальных режимов его работы.

Нормативы времени содержат исходные данные для расчета составных частей нормы времени:

- подготовительно-заключительного;
- вспомогательного;
- времени на организационное и техническое обслуживание рабочего места;
- времени на естественные надобности и отдых.

Нормативы обслуживания — это регламентированные величины затрат труда на обслуживание единицы оборудования, рабочего места.

Нормативы численности устанавливают количество работников, необходимых для обслуживания определенного объекта.

Для определения большинства нормативов используются хронометраж и фотография работ. Таким образом, исследовательский метод является базой для нормирования.

Нормативы по труду подразделяются:

- на дифференцированные (элементные);
- укрупненные.

Дифференцированные (элементные) нормативы устанавливаются на отдельные приемы и трудовые действия.

Укрупненные нормативы — это регламентированные затраты времени на выполнение комплекса трудовых приемов, объединенных в одну группу.

Разработка технически обоснованных норм времени расчетно-аналитическим методом состоит из следующих этапов:

- изучение технологического процесса, норм организации труда и обслуживания рабочего места;
- проектирование рациональной структуры операции;
- разработка необходимых организационно-технических мероприятий для обеспечения рациональной структуры операции;
- сокращение затрат времени на выполнение отдельных частей операции, улучшения условий труда;
- расчет длительности отдельных моментов операций и операции в целом.

Определение потребности предприятия в рабочих и специалистах

Состав работающих на предприятии делится:

- на промышленно-производственный персонал (ППП);
- непромышленный персонал.

Структура персонала предприятия показана на рис. 8.12.

Рис. 8.12. Структура персонала предприятия

Деление персонала на категории может быть иной, чем на рис. 8.12, и определяется предприятием самостоятельно. С повышением автоматизации производственных процессов уменьшается доля затрат труда основных производственных рабочих и увеличивается — вспомогательных и ИТР, не говоря уже о гибком интегрированном производстве, где основные, вспомогательные и обслуживающие процессы интегрируются в единый производственный процесс.

Во многих западных фирмах персонал подразделяют на следующие категории:

- управленческий персонал;
- служащие;
- квалифицированные рабочие и технический персонал ;
- полуквалифицированные рабочие;
- неквалифицированные рабочие.

Численность основных производственных рабочих определяется на основании расчета трудоемкости производственной программы и баланса времени одного рабочего.

Численность производственных рабочих-сдельщиков (P_сд.):

,

где t_пр — трудоемкость производственной программы (нормо-часы);
K_в.н — коэффициент выполнения норм;
F_пр — полезный фонд времени одного рабочего за год (ч).

,

где D_г — число рабочих дней в году;
Т_см — число рабочих часов в смену;
К_цн — коэффициент потерь рабочего времени на целодневные невыходы (отпуска, болезни, роды и т.д.);
К_пв — коэффициент потерь на внутрисменные простои.

Численность производственных рабочих-повременщиков и вспомогательных рабочих устанавливается по штатным расписаниям, где показывается явочная численность, которая определяется по числу рабочих мест в соответствии с технологией производства, нормами обслуживания и сменностью работ.

Расчет потребности в ИТР, служащих, МОП и охране осуществляется в соответствии со структурой управления предприятием и штатным расписанием.

Численность охраны и пожарной охраны определяется по числу постов охраны, нормами обслуживания и режиму работы, а численность учеников — в соответствии с планом дополнительной потребности работающих или возмещения их убыли.

Это может быть интересно (избранные параграфы):
- Роль издержек в деятельности фирмы
- Организация автоматизированного производства
- Управление конфликтами
- Системы маркетинговых исследований и маркетинговой информации